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牛筋管的主要生产工艺以橡胶混炼与挤出成型为核心环节。原材料选用天然橡胶与丁苯橡胶按比例搭配，配合补强炭黑、硫化剂、促进剂与防老化剂等助剂，在密炼机中进行混炼。混炼温度控制在100°C至120°C之间，时间不宜过长，避免胶料产生早期硫化现象。混炼完成后胶料经开炼机薄通出片，冷却停放12至24小时，使助剂在胶料中进一步扩散均匀，为后续挤出工序提供稳定的胶料基础。

挤出成型阶段采用冷喂料挤出机或热喂料挤出机完成管坯成型。挤出机螺杆转速与机身温度需根据胶料配方与管材壁厚进行调节，机筒温度从喂料段到机头段呈梯度上升，通常控制在60°C至90°C范围。机头口模尺寸根据管材外径与壁厚要求设定，挤出过程中需持续监控管坯外观，避免出现表面粗糙、气泡或壁厚不均等缺陷。对于需要增强层的牛筋管，可在挤出内层管坯后缠绕帘子线或钢丝作为骨架层，再包覆外层胶料，形成复合结构。

硫化环节是牛筋管获得优异机械性能的关键步骤。硫化方式主要有硫化罐直接蒸汽硫化和连续硫化生产线两种。硫化罐硫化时，管材盘卷放置在硫化架上，通入饱和蒸汽，温度控制在140°C至160°C，压力在0.4至0.6兆帕之间，硫化时间根据管材壁厚与配方确定，通常在20至45分钟。连续硫化生产线适用于小口径牛筋管，管坯挤出后直接进入高温盐浴或微波硫化通道，生产效率更高，适合大批量标准化生产。

硫化完成后的牛筋管需经过脱模、冷却、定长切割与外观检验等后处理工序。冷却方式采用水冷或风冷，冷却速度需控制适中，过快冷却会导致管材内应力集中，影响后续使用中的尺寸稳定性。外观检验环节重点检查管材表面有无气泡、裂纹、杂质点及壁厚偏差。合格品按规格盘卷包装，盘卷内径需符合运输与使用要求，防止过度弯曲导致管材折损。整个工艺流程中，配方比例与硫化条件的稳定性是决定牛筋管质量水平的核心因素。